如何提高电炉熔炼铁液的质量？

在整个熔炼过程中，电炉熔炼由于其设备加保热原理的特性，本质上就是将原材料熔化和辅助液材料溶解扩散的过程，没有冲天炉熔炼过程中的系统除渣过 程，对于原材料的表面洁净度要求较高，回炉料需要进行抛丸处理。为提高铁液质量根据电炉熔炼的一些冶金特性，在以下几个方面进行改善：

（1）电炉熔炼需要遵从“满炉快速熔化、快速出铁”的原则。在保护电炉炉衬使用寿命的基础上，热炉尽量使用大功率熔化炉料，减少铁液与外界气体接触，防止铁液在熔化过程中被氧化。另外，在熔化过程中需要专人査看熔化情况再分批加料，避免炉料出现“搭棚、结壳”现象。

（2）在电炉熔炼的过程中，使用大量废钢和增碳剂，用于石墨形核的外来核心较少，因此，铁液的过热温度和时间根据材料牌号而定，过热温度不能太高，过热时间不能太长，长时间高温放置的铁液需要加人废钢、生铁等原材料调制后使用。

（3）在电炉熔炼的过程中，需要加入FeS或FeS2进行增S，以满足化学成分工艺要求，其中，生成MnS细小颗粒也可以作为石墨形核的外界核心，有利于生成均匀的A型石墨。（Mn）和（S）量一般满足:（Mn）=1.73X（S）+0.3%，由于MnS的能够溶于氧化渣（FeO、MnO等）中，可以降低氧化渣的熔点，形成流动的液态渣，当温度较低时，过饱和的高熔点MnS容易从铁液中析出，促使铸件渣气孔缺陷的形成，因此，在满足铸件力学性能的基础上，铁液中的（Mn）和（S）量应取下限，不宜太高。

（4）为进一步提高电炉熔炼的铁液质量和稳定性，通常在熔化过程中加入SiC进行预处理可以改善石墨结晶析出的生核条件，提高铸铁的共晶转变温度，降低铁液的过冷度，増加共晶团数，有利于生成细小均匀的A型石墨，改善铸件的加工性能。SiC的熔点较高，只能以溶解和扩散的形式进入铁液中，一般是随炉料分批加入、加入量约为金属炉料总量的1%，由于各铸造企业自身的炉况条件和作业方式不同，可以通过试验选取企业具体条件下的最佳用量。

（5）在生产高牌号的灰铸铁件时，国内普遍的做法是降低CE，对铁液进行合金化处理，从而保证铸件力学性能符合要求。材料牌号越高，铁液的CE越低，合金化元素越多，铁液的流动性降低，收缩倾向会更加明显，因此，需要适当提高Si/C的比值，一般将Si/C的比值控制在0.6~0.8。这样可以增强促进石墨化的能力，增加奥氏体枝晶的数量，减少铸件薄壁的白口倾向，改善铸件的力学性能和加工性能。